Das automatische Hochregallager von REMMERT bildet zusammen mit zwei Biegemaschinen, einem Rohrlaser und einer Rollenbiegemaschine eine Produktionseinheit. Für jeden dieser vier Arbeitsplätze verfügt das Lager über einen eigenen Verfahrwagen, der den jeweiligen Arbeitsplatz zeitgenau mit den benötigten Mengen von Vierkantrohren beschickt. Es handelt sich hierbei um dickwandige Vierkantrohre von rund 60 x 60 Millimetern in verschiedenen Fixlängen von bis zu 4.300 Millimetern, aus denen die Traktorenkabinen gefertigt werden. Die Übergabe des Langguts an den Rohrlaser erfolgt vollautomatisch, während die drei Biegemaschinen manuell bestückt werden. Die Modernisierung und Erweiterung des Lagers wurde notwendig, als das John-Deere-Werk in Bruchsal neben der Fertigung der 6000er-Serie auch die Produktion der 5000er-Modelle übernahm. „Durch diesen strategischen Schritt hatten wir plötzlich neun verschiedene Rohrtypen zu bevorraten - statt vorher drei. Auch die Stückzahlen haben sich verändert. Früher haben wir von 290.000 Einzelteilen knapp ein Drittel zugekauft, heute fertigen wir alle Teile komplett selbst", erläutert Jürgen F. Mayer, Manager Manufacturing and Plant Engineering bei John Deere. Das 1992 integrierte REMMERT-Lager mit 62 Kassetten stieß infolge dieser strategischen Veränderungen an seine Grenzen. Es wurde deshalb um drei Gassen auf 116 Kassetten erweitert. Darüber hinaus wurde das Regalbediengerät (RBG) gegen eine moderne, erheblich schnellere Anlage ausgetauscht. „Das modernisierte Lager war letztendlich sogar schneller als der Rechner, über den es gesteuert wurde. Daher haben wir den Rechner im selben Zug auch aufgerüstet, um dauerhaft die maximale Leistung des Systems abrufen zu können", veranschaulicht Peter Kapferer, Business Unit Manager bei John Deere, das Ausmaß der Optimierung. Der Austausch des RBGs und der Wareneingangsstation führte dazu, dass sich die durchschnittliche Anzahl von Doppelspielen pro Stunde um etwa 30 Prozent erhöht hat.

Schneller und reibungsloser Umbau

Die gesamten Umbauarbeiten - einschließlich eines aufwendigen Kraneinsatzes zum Austausch des RBGs, der Modernisierung der elektrischen Steuerung, der Erneuerung der Wareneingangsstation und der Anpassung der Stationen an den neuen Materialfluss - wurden innerhalb eines kurzen Zeitfensters von nur vier Wochen während der laufenden Produktion durchgeführt. „Der reibungslose Ablauf der Lagererweiterung hat uns in unserer Anbieterauswahl noch einmal bestätigt: Wir hatten uns aufgrund der hohen Zufriedenheit mit dem Lager und dem Service der Firma REMMERT dafür entschieden, das vorhandene Lager zu erweitern, statt in ein neues Lager zu investieren", erläutert Kapferer.

Viel Material auf engstem Raum

Bemerkenswert an der Lagererweiterung bei John Deere in Bruchsal ist, dass diese keine zusätzliche Produktionsfläche in Anspruch nimmt: Die Erweiterung des REMMERT-Lagers entspricht dem Modell „Brücke", das heißt, die drei zusätzlichen Regalgassen wurden auf einer Art Podest über den Produktionsanlagen errichtet. „Das automatische Hochregallager vom Typ ‚Brücke' ist besonders flexibel im Hinblick auf die Abmessungen des Langguts und die Nutzlast. Die Kassetten nehmen Standardlängen bis zu 6,5 Metern und Nutzlasten bis zu 30 kN auf. Durch die Platzierung der Bearbeitungsmaschinen im Innern der Anlage wird die Nutzung von kostenintensiver Produktionsfläche auf das notwendige Minimum begrenzt", erläutert Matthias Remmert, Geschäftsführer der Friedrich REMMERT GmbH. Ein weiterer Vorteil im Hinblick auf die effiziente Raumnutzung ist die mögliche Bauhöhe von bis zu 25 Metern. „Die Führungskräfte von John Deere tauschen sich weltweit im Rahmen des Deere Production System regelmäßig über Neuerungen in der Produktion aus. In den Gesprächen mit den Kollegen habe ich festgestellt, dass das Lagersystem, das wir hier einsetzen, einzigartig ist. Eine Lagerdichte, wie wir sie in Bruchsal haben, erreicht sonst kein anderer Standort", berichtet Kapferer. Als weiteren Vorteil sieht er die enge Verknüpfung von Lager, Materialfluss und Produktion, wie sie die REMMERT-Bearbeitungszelle bietet. Dies ermögliche einen besonders kosteneffizienten mannarmen Betrieb dieser Produktionseinheit.

Erwähnenswert ist in diesem Zusammenhang auch, dass der Wareneingang für das Langgutlager von einem externen Dienstleister für John Deere abgewickelt wird. „Dieser Dienstleister ist an unser Warenwirtschaftssystem SAP R/3 angebunden und erhält so die notwendigen Daten für die Disposition. Bei der Einlagerung ist die Materialflussstrategie des Lagers so angelegt, dass Auslagerungen immer Vorrang vor einer Einlagerung haben. Das bedeutet, dass die laufende Produktion durch einen Wareneingang nicht beeinträchtigt wird", erläutert Wolfgang Beier, der Verantwortliche für den Bereich Arbeitsvorbereitung bei John Deere, Bruchsal.

Überzeugende Ergebnisse

Zusammengefasst erzielt John Deere durch die Erweiterung und Modernisierung des automatischen Langgutlagers der Firma REMMERT im Werk Bruchsal folgende Verbesserungen:

• John Deere erbringt heute im Vergleich zu den 80er Jahren eine mehr als dreimal so hohe Produktionsleistung auf derselben Fläche.
• Aufgrund dieser großen Platzersparnis ist es dem Hersteller von landwirtschaftlichen Fahrzeugen möglich, seinen gesamten Bedarf an Halbzeugen für die Produktion der Fahrerkabinen heute selbst zu fertigen.
• Die Spielzeiten des Regalbediengeräts wurden zudem um ca. 30 Prozent reduziert.
• Last, but not least ermöglicht die enge Verknüpfung von Lager, Materialfluss und Produktion eine kosteneffiziente mannarme Fertigung.

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